válvula de camisa corredera

Descripción

También denominada "Válvula corredera", sleeve valve aunque es más correcto el término "válvula de camisa corredera". siendo un sistema de distribución alternativo a las válvulas de asiento tradicionales, donde una o dos camisas móviles rodean al pistón y abren/cerran los puertos de admisión y escape mediante su propio movimiento sincronizado o sea solo en motores de 4T.

Consiste en una o dos camisas mecanizadas con agujeros o "lumbreras" en una posición determinada, que se ubican entre el pistón y la pared del cilindro, donde rotan y/o se deslizan para hacer coincidir sus agujeros con las lumbreras de admisión y escape del cilindro en el momento apropiado del ciclo del motor.

Inventada en 1904 por Charles Yale Knight, un impresor y editor de diarios, que tras comprar un triciclo de la firma KNOX le molestaban sus ruidosas válvulas. Pensó que podía diseñar un motor mucho mejor, y dicho y hecho: inventó su principio de doble camisa en 1904.
Utilizadas profusamente hasta 1930, abandonando su uso por el elevado consumo de aceite.

Tipos principales de sleeve valve
Knight Double Sleeve Valve (doble camisa)
• Inventado por Charles Yale Knight a principios del siglo XX, usaba dos camisas concéntricas por cilindro.
• Funcionamiento muy silencioso → “Silent Knight”.
• Adoptado principalmente por automóviles: Daimler, Mercedes, Minerva, Panhard, Peugeot, Willys‑Knight, etc.
• Ventajas: suavidad, silencio, durabilidad.
• Desventajas: alto consumo de aceite, riesgo de gripaje si la lubricación fallaba.
El motor BARR & STROUD, fue un ejemplo de esta sistema; externamente el motor parecía de 2T pero era una 4T.


Burt‑McCollum Single Sleeve Valve (camisa simple)
• Desarrollado por Burt y McCollum casi simultáneamente.
• Mucho más simple y eficiente.
• Adoptado por Argyll en automóviles y, tras gran desarrollo, por Bristol y Napier en motores aeronáuticos de los años 40 (Hercules, Centaurus, Sabre)
• Ventajas técnicas: silencio extremo (sin golpeteo de válvulas), gran área de puerto, mejor respiración, suavidad, mayor durabilidad en motores bien lubricados.
• Desventajas: complejidad mecánica y fabricación costosa, lubricación crítica: tendencia a consumir aceite o gripar si falla, peso y volumen mayores que un tren de válvulas convencional.

La mejora de las válvulas de asiento (materiales, refrigeración, muelles) hizo que perdieran sentido.